Avec l'impression 3D titane, AET propose une expertise forte pour l'aéronautique

Encore peu connue, Advanced Electrical Tools SAS est une start-up lilloise créée en 2015 dans le domaine de la fabrication additive métallique et de la mécatronique.

Rencontre avec Sylvain Da Costa, Sales Director chez AET.

Pouvez-vous présenter AET ?
AET est une société créée en juin 2015 par Sylvain Guérin et Sylvain da Costa, 2 anciens cadres de l’aéronautique. Elle conçoit et produit des outils avancés pour l’aéronautique, et fabrique des pièces en impression 3D métallique pour l’industrie.
Nous avons mis au point la première machine de perçage intelligente qui a vu le jour grâce à la conjonction de plusieurs technologies : impression 3D titane, électronique embarquée, entraînement direct.
AET fournit également à des clients variés des pièces ou ensembles conçus pour la fabrication additive métallique.
Récemment AET a racheté un atelier de mécanique de précision (DMG-précision). Cela lui permet de servir ses clients avec plus d’efficacité. AET s’est relocalisée à Bondues dans la métropole Lilloise.

Pouvez-vous nous expliquer la technologie EBM simplement ? et ses atouts pour vos clients ?
AET utilise la technologie d’impression 3D par lit de poudre en technologie EBM (Electron Beam Melting). La technologie lit de poudre est celle qui permet de produire les formes les plus complexes, sans limitation de l’imagination, et la technologie EBM permet de la mettre en œuvre de manière industrielle à des coûts raisonnables.
En quelques mots, en EBM, le faisceau d’électrons vient réchauffer la poudre avant de fusionner les contours, puis réchauffer encore l’ensemble pour libérer les contraintes thermiques avant de passer à la couche suivante. A la différence du laser, cette technique donne des pièces qui n’ont pas besoin de traitement thermique, peu de post traitement, et sont fabriquées de façon plus productives.
Les avantages pour nos clients sont immédiats : des coûts moins élevés et un temps de cycle plus court.
Aujourd’hui nous fournissons à nos clients des prototypes, des pièces unitaires ou de petites séries. Cette technologie permet déjà à de nombreuses industries de concevoir des produits plus ergonomiques et plus techniques, et contrairement à certaines idées publiées, à des coûts compétitifs.

Quelles sont vos prestations autour de cette technologie ?
AET fournit une prestation intégrée verticalement : détection des meilleurs candidats en utilisant l’intégration des fonctions ; conception ou re-conception du produit en fonction des avantages de l’impression 3D et de ses contraintes ; optimisation du design pour une fabrication optimisée (Design for Manufacturing chez nos amis anglophones) ; fabrication additive en technologie EBM ; finitions pour fournir à nos clients des produits directement utilisables.

La filière aéronautique fait figure d’exemple dans le domaine de la fabrication additive métallique.
Pensez-vous que ce soit l’avenir pour d’autres filières industrielles ?
On parle effectivement beaucoup de la filière aéronautique pour l’impression 3D métallique. En fait, même si elles sont fortement médiatisées, il y a très peu de pièces qui ‘volent’ sur des avions en série. A l’inverse, cette technologie se développe très rapidement dans le domaine de l’outillage où elle apporte ergonomie, légèreté et efficacité économique. Ce domaine de l’outillage n’est pas propre à l’aéronautique, et est ouvert à toutes les industries.
Quant aux pièces présentes sur les produits finis, il y a de nombreux projets dans les industries du transport, mais également dans l’industrie des machines spéciales de tout types, les préhenseurs pour robots, …
En fait, le succès d’un projet en impression 3D métallique, quel que soit le domaine industriel, vient de la coopération entre le concepteur du produit et le prestataire maîtrisant la technologie de la fabrication additive. L’un apportera ses connaissances sur les fonctions nécessaires et les contraintes afférentes, l’autre la meilleure utilisation possible de ce procédé de fabrication.

Merci à Sylvain Da Costa pour cette interview !